深孔爆破技术广泛应用于在我国地下矿山开采,具有落矿效率高,作业安全性好,综合成本低等优点;在实际工程爆破中,由于爆破参数选取不当,易出现爆破大块率高,爆破振动过大,炸药单耗增加等问题。因此,需对爆破参数进行优化,以期实现矿山开采的降本增效,并制定相匹配的安全控制措施,减小爆破振动,保证矿山生产的安全稳定。本文依托于工程项目“深孔智能安全高效装药技术应用及爆破参数优化研究”,通过现场测试,实验室试验等试验方法测定岩石物理力学参数,根据爆破漏斗实验,岩石可爆性评价优化爆破参数,结合爆破大块率,爆破安全性及技术经济性对爆破效果开展评价,最终形成一套合理的爆破参数优化方案。得出以下主要结论: (1)+448 m中段168采场变质砂岩岩体结构面倾向主要集中在北北东向,大多呈倾斜状态,且发育一组优势结构面,其产状为2°(?)80°。对试验采场进行了岩体结构面调查和声波测试,试验采场岩体主要为变质砂岩,岩体节理间距为0.45 m/条,节理密度为2.23条/m,岩体纵波速度平均值为3.864 km/s,对试验采场岩样进行静态力学参数测定,测得岩样平均密度为2.79 g/cm³,静态抗压强度为8 MPa。 (2)根据单孔爆破漏斗试验及多孔同段爆破漏斗实验,得到试验采场在炮孔直径40 mm,单自由面条件下,炸药最佳埋深为0.52 m,漏斗半径0.59 m,炸药单耗1.67~2.04kg/m³,孔距1.0~1.24 m。 (3)基于综合赋权法,根据岩体的波阻抗、坚固性系数、裂隙性、炸药单耗4个指标对岩体可爆性进行评价,认为+448 m中段168采场变质砂岩岩体应属“中等”类型。根据爆破相似原理法和理论计算,认为深孔爆破排距取1.90 m,孔底距取2.70 m,孔口距取0.5 m,采用上向扇形深孔与下向扇形深孔结合的打孔方式,逐孔起爆的起爆方法。 (4)现场试验结果表明,爆破参数优化后,采场爆堆松散度良好,大块率平均降幅达17%,优化后方案为矿区的安全生产,降本增效提供了有力支持。 (5)根据《爆破安全规程》GB 6722-2014,矿山巷道爆破安全允许振速为15~30cm/s,结合萨道夫斯基公式计算得出爆破振动安全距离为11.7~23.4 m;采用Blastmate Ⅲ型爆破振动监测仪在矿区巷道沿线及重要建(构)筑物附近进行爆破振动监测,监测结果表明该爆破参数下,爆破振动控制在了合理范围,符合现行标准。