近几年,我国铁矿石对外依存度逐年上升,国内铁矿石资源严重匮乏,加强国内复杂难选铁矿石的相关研究十分有必要。本文针对“宣龙式”鲕状赤铁矿的选矿试验表明,当试样磨矿细度为-0.074mm占54.42%⁶6.23%,焙烧温度为800℃,还原时间为60min,还原煤粉用量配比为8%¹0%时,进行磁化焙烧能获得较好焙烧产品。将焙烧产品水淬冷却后进行磨矿(试样粒级为-0.074mm占93.82%)-磁选(磁场强度为98.88kA/m),能得到品位和回收率分别为62.56%TFe和94.23%的铁精矿。铁精矿试验数据说明磁化焙烧-磁选工艺能有效地处理该类鲕状铁矿,得到较好的指标。为进一步“提铁降硅”,对磁选铁精矿开展了反浮选试验。以十二胺作为捕收剂进行反浮选能获得浮选精矿品位TFe大于64%和作业回收率大于86%的指标,但十二胺在浮选过程中易产生大量发粘的泡沫,不便于后续操作。在以油酸钠作为捕收剂时,入选粒级控制在-0.074mm占88.23%,油酸钠、淀粉、CaO的用量分别为600 g/t、1000 g/t、2500 g/t,矿浆pH值为12.0,矿浆温度为28℃³0℃,在一粗一精的浮选流程下可以得到品位为64.31%,作业回收率为82.32%的浮选精矿产品,达到了提铁降硅的目的。反浮选对提高铁精矿品位的作用不大,采用反浮选流程增加药剂成本,却无显著效果,工艺流程可只考虑磁化焙烧-磁选流程。扫描电镜-能谱(SEM-EDS)和XRD等分析测试技术表明,纯矿物焙烧试验中,试样中Fe₂O₃含量越高,越有利于生成的Fe₃O₄的晶粒长大和颗粒间的聚合。在实际矿物焙烧过程时,选择合适的焙烧条件,有利于磁铁矿的生成,并能减少方铁矿和硅酸铁的影响,使焙烧中的铁矿物颗粒,通过固相扩散反应相互固结变大,减少后续磁选的铁精矿回收率损失。但固相反应中试验物料颗粒仅仅只能与其发生界面接触的颗粒进行,如何增加、调控反应过程中磁铁矿颗粒相互碰撞的几率和反应控制进程,需要进一步的深入研究。