全球油页岩储量巨大,对油页岩干馏可产生页岩油,页岩油性质类似石油,利用油页岩生产页岩油可缓解石油紧缺的局面。目前我国页岩油年产量占全球首位,然而此干馏工艺存在一定的不足:产油率较低,其产油率仅在60%~65%,国外油页岩产油率可达到90%。因此对我国传统油页岩干馏工艺进行优化,提高油页岩产油率,非常有必要。优化后干馏工艺确定了干馏炉最佳干馏粒径范围为10~60mm,干馏温度控制在550℃。炉内热载体由增湿空气改为油页岩干馏气,底部通冷循环改为通热循环,热载体加热方式由蓄热式加热炉间歇加热改为管式加热炉持续加热,油页岩干馏后产生的半焦用水盆冷却改为换热器换热,干馏回收系统采用初冷器、捕雾器、油吸收塔、电捕焦油器及脱硫塔等回收净化设施。通过对工艺的优化使干馏炉在恒定温度下进行干馏,避免在干馏过程中出现炼炉现象;以干馏气为热载体避免增湿空气中氧气成分对页岩油成分的破坏,同时避免了氧气成分燃烧剧烈引起干馏炉炼炉现象;采用管式加热炉加热使干馏供热温度平稳,不会引起页岩油成分二次裂解;油页岩半焦与干馏气换热。油页岩半焦热量得到回收,节约了水耗;页岩油回收系统采用先进的设备使页岩油回收率提高,干馏气经过脱硫使生产更环保。优化后工艺优点是温度恒定的供热载体为干馏炉持续加热,使生产能力、干馏效率提高。优化后工艺生产能力提高1.2倍,页岩油产率达到90%以上,页岩油收率达到98%以上。