随着硫化镍矿枯竭以及不锈钢需求持续增长,储量丰富、价格低廉的红土镍矿被广泛应用到不锈钢生产中。其中,褐铁矿型红土镍矿主要通过烧结-高炉工艺生产镍铁合金。但在红土镍矿烧结生产中,常常存在烧结矿强度低、产量小、燃耗高等问题,同时存在混合料混匀不充分、制粒性能差等问题,严重影响了不锈钢企业的效益。因此,对红土镍矿烧结进行工艺优化及混匀制粒强化研究很有必要。本文通过调控碱度、无烟煤配比、水分、无烟煤粒级、布料方式等参数进行了工艺优化;通过采用强力混合机强化了混匀效果;通过调控润湿时间、圆筒混合机转速、制粒时间等参数及分流制粒工艺强化了制粒性能,得出以下结论:(1)工艺优化研究表明:优化后的工艺参数在碱度1.6、无烟煤配比7.2%、水分18.5%、无烟煤粒级1~5mm、布料方式为分层分级布料时,与基准期相比,烧结过程液相量增多及高温时间延长,促进了烧结矿的固结,有利于烧结过程,转鼓强度提高19.82%,利用系数提高0.10t·m^-2·h^-1。(2)混匀研究表明:采用强力混合机之后,混匀料的混匀程度大幅提高;同时,制粒性能明显改善,混合料中的+3mm粒级占比由54.78%提高到91.81%,平均粒度由4.18mm提高到4.74mm,透气性指数由0.233提高到0.457。而制粒性能改善有利于提高烧结速度和料层氧势,从而改善烧结性能,利用系数提高0.12t·m^-2·h^-1,燃耗下降12.63kg·t^-1。(3)制粒研究表明:(1)制粒参数为润湿时间9min,圆筒混合机转速24 r/min,制粒时间10min。在常规布料方式下,透气性指数由0.233提高到0.385,转鼓强度提高5.07%,利用系数提高0.07 t·m^-2·h^-1,燃耗下降3.42 kg·t^-1;在分层分级布料方式下,透气性指数由0.281提高到0.418,转鼓强度提高5.23%,利用系数提高0.17t·m^-2·h^-1,燃耗下降4.12kg·t^-1。(2)通过分流制粒,透气性指数由0.233提高到0.482,转鼓强度提高9.09%,利用系数提高0.22 t·m^-2·h^-1,燃耗下降16.81 kg·t^-1。