由于国内铁矿石大多品质较差,难以满足日益增长的市场需求,导致铁矿石对外依存度过高,开发国内铁矿资源势在必行。在开发国内铁矿资源的同时,产生大量的尾矿,解决好铁尾矿处理问题,既减轻对环境的污染,又可回收有价资源。本文以西部某镜铁矿选矿厂的强磁尾矿为研究对象,该尾矿是铁品位为33%左右原矿,经过强磁分选后的尾矿,其TFe品位为27.68%。采用X射线衍射、偏光显微镜、铁元素化学物相等方法对试样进行工艺矿物学研究;通过反浮选-磁化焙烧-磁选的工艺方法,对尾矿中的铁组分进行高效回收。主要研究结果如下:(1)工艺矿物学研究表明,该试样中主要的铁组分有镜铁矿、褐铁矿、菱铁矿、硅酸铁、硫铁矿及少量的磁铁矿,脉石矿物主要有云母、石英、方解石、斜长石等硅酸盐矿物,此外还含有少量的重晶石。试样粒度较细,其中-0.038mm占比达95%以上。(2)根据反浮选粗选试验结果,确定了反浮选粗选的优化条件,即矿浆p H=10、可溶性淀粉用量为2400g/t、捕收剂十二胺用量为400g/t。对优化条件得到的反浮选粗选精矿进行一段反浮选精选试验,得到了铁品位为43.88%的精选精矿,反浮选作业铁回收率50.93%。浮选尾矿品位20.01%。(3)对反浮选精选精矿进行磁化焙烧-磁选试验,确定了磁化焙烧的优化条件,即煤粉用量为3%、磁化焙烧温度为700℃、磁化焙烧时间为25min。得到了铁品位为47.31%的焙烧样,再经过“一粗一精”的磁选试验得到了铁品位为62.37%的磁选铁精矿,磁选作业铁回收率为83.39%。通过反浮选-磁化焙烧-磁选的矿物加工工艺,从品位27.68%的铁尾矿中提取品位62.37%的铁精矿,铁的总回收率达到42.47%。本课题研究为该选厂强磁尾矿中铁组分高效回收提供了一种思路。