冶金工业产品种类繁多,生产工艺各不相同,排放的废水量大,是主要的环境污染源之一。冶金废水的主要特点是:水量大、种类多、水质复杂。湿法冶金工艺废水经中和沉淀处理后仍有少量重金属元素含量超标,且含较高浓度的NaCl、KCl等盐类的废水较难实现外排,浓盐水的处理成为湿法冶金企业面临的主要环保问题和技术难题。本文以再生铜烟灰湿法过程产生的含氯废水作为研究对象,研究生产过程废水循环利用、资源化,以实现废水零排放。研究了金属萃取过程中有机相洗涤废水循环过程。废水采用膜分离技术进行循环利用,膜分离产生的淡水(Cl^-≤200mg/L、Zn²⁺≤10mg/L、Cu²⁺≤10mg/L)为总处理量(料液量)的67%,直接回用于用水点;浓水中的锌元素得以富集,Zn²⁺≥15g/L,返回浸出段回收锌资源,实现资源的可循环利用。研究了冶炼过程溶液体积平衡及元素平衡的关系,从以溶液平衡体积为目的的外排废水回收氯化钾、氯化钠和冷凝水等产品的方法及工艺过程。外排萃余液中和游离酸后用于部分含氯较高烟灰的洗涤,高氯烟灰洗涤后液采用石灰浆沉锌可产出含Zn%≥20%的沉锌渣,返回到主生产系统用作中和剂并回收锌资源。沉锌后液采用双碱法去除硬度,碳酸钠和氢氧化钠加入量为理论量1.05-1.10倍,产出的软化后液Ca+Mg≤20mg/L,钙镁渣送至火法冶炼系统作为配料使用。软化后液采用浓盐酸调整p H=8.5后作为蒸发料液。针对NaCl-KCl-H₂O三元体系的分离,建立了采用分级压缩MVR技术蒸发结晶提取NaCl和H₂O,浓缩液降温结晶提取KCl的分离系统。结果表明,降膜蒸发出料浓度会对设备投资和系统运行能耗有较大的影响,综合考虑系统的操作弹性和运行稳定性,取降膜蒸发出料浓度为22%。浓缩液中KCl含量对进料量和运行能耗有较大的影响,KCl含量越高对钾盐生产工况越有利,综合考虑到系统连续运行及系统清洗周期,浓缩液中KCl含量控制在19%-20%。浓缩液降温终点对进料量和运行能耗有较大的影响,综合考虑到系统连续运行的稳定性及可操作性,浓缩液降温终点温度取40℃。工业实践证明,采用本文所研究工艺可产出符合GB/T 5462-2015工业湿盐二级标准的氯化钾盐,符合GB6549-2011工农业用氯化钾技术要求的I类一等品指标的氯化钾盐,以及以氯化钠为标准的TDS浓度为≤100ppm的冷凝水,满足生产回用技术指标要求。某企业采用此技术进行生产取得了一定的经济效益和较高的环境效益,具有较高的推广价值。