以唐钢生产所用三种磁铁矿为造球原料,通过添加生石灰调节碱度,添加白云石调节MgO百分含量,以三种铁矿粉不同百分含量调节SiO₂百分含量,进行了生球制备及球团焙烧工艺参数的优化。再结合XRD、SEM-EDS以及偏光矿相显微镜等微观手段,在合理的焙烧工艺下,探究了碱度、MgO及SiO₂百分含量对球团焙烧过程中矿物的生成、转变以及元素迁移影响规律,阐述了导致球团冶金性能变化的原因,明确了球团成矿行为,得出以下结论:通过对生球制备工艺优化的实验研究发现,当生球的适宜水分保持在8.0%、制备时间控制在10 min时,成球率维持在90%以上,成球率良好。生球的抗压强度、落下强度以及爆裂温度,主要受铁矿粉及熔剂的粒度组成、物理性能以及生球水分的影响。通过对球团焙烧工艺优化的实验研究发现,在满足球团强度的前提下结合球团粘结率的影响,综合分析得出:预热一段温度设为800℃,持续4 min;预热二段温度设为1000℃,持续7 min;焙烧段温度设为1250℃,持续20 min,最为合理。通过对球团矿相结构观测、矿物组成分析及元素分布检测后,研究发现,当镁质熔剂性球团的碱度为1.0、MgO含量为1.8%、SiO₂含量为5.0%时,球团中液相含量适宜,矿相结构良好,矿物组成良好,球团矿综合冶金性能最优。图53幅;表35个;参70篇。