丹霞冶炼厂自创建我国第一条大规模的锌氧压酸浸工艺生产线以来,积极地推进了中国锌冶炼的生产工艺和技术。但是其锌的二段浸出率仅为92%左右,浸出渣含锌高达8—10%,严重影响了冶炼厂的经济效益,造成了锌资源的巨大浪费。本课题旨在提高二段浸出前砂磨机的磨矿效率,降低二段浸出的入料粒度,从而提高二段浸出率。从影响磨矿效率的各种因素考虑,主要提出2种解决方案:一是改变砂磨机的给料性质,比如在砂磨机前加入旋流器作为分级设备,预先分离出粒度合适的浸出物料,同时降低了砂磨机给矿量,增大了矿浆浓度,提高磨矿效率;一是探索砂磨机适宜的工作参数和介质直径,使物料得到最有效地粉碎,从而提高磨矿效率。将旋流器加入流程,旋流器分级效果很好,增大了矿浆浓度,同时减少了砂磨机的处理量,但旋流器—砂磨机系统的产品细度没有改善,并未提高二段浸出的浸出率。在探索砂磨机适合的磨矿参数的时候,为减少生产成本,用刚玉球替换原锆球;实验室试验得出最适合的介质直径为5mm,其磨矿效果在工业试验时也得到了验证:-40μm含量由原来的65%提高到90%以上,浸出率提高了2-3%。二段磨矿工艺改进后,提高了Zn资源回收率,浸出率提高2-3%,以年生产10万吨锌锭计算,每年将提高经济效益3000万元左右。